塑料熔體充模之前,，模具模腔內(nèi)充滿空氣,，在注射過程中，塑料熔體也會產(chǎn)生大量氣體,。在充模過程中,，這些氣體將全部被趕出模腔,，其氣體排出途徑大致有以下幾種：
①模具鑲嵌件的間隙及推桿間隙;
②模具分型面;
③專門開設(shè)的排氣孔、排氣槽,。? ?

模具在排氣不良時,，隨著塑料熔體不斷注入模腔，型腔內(nèi)氣體就會在逐步被驅(qū)趕中受到壓縮,，受壓縮程度愈大,，阻擋熔體前進(jìn)的作用愈強。? ?

塑料熔體在流動過程中由于能量損失,，溫度隨之降低,，造成流動性變差，又由于壓縮氣體的迎頭阻攔,，其后果不外乎以下兩方面：一是熔體不足以沖破壓縮氣體阻截,，被迫停止前進(jìn)，造成制品缺料(短射)或制品燒焦;二是熔體沖破壓縮空氣阻截,，但由于壓力過大(許多多點式澆口模具尤其如此)造成脹模,。? ?

模具(尤其是多點式澆口)在長時間使用后，由于其中心處澆口直接受注射機(jī)螺桿注射壓力的作用,，脹模的可能性最大,，也是最終導(dǎo)致制品不合格的主要因素之一。? ?

由于該模具使用時間較長(5年),，生產(chǎn)數(shù)量很大(30萬件),，其5點式澆注系統(tǒng)中心澆口周圍在注射壓力作用下發(fā)生脹模，使制品通孔產(chǎn)生飛邊,，導(dǎo)致透孔率只有70%,，嚴(yán)重影響了該制品的使用功能,，且不透孔部分都集中于中心澆口部位。

2.2 原因分析

流動距離比不同導(dǎo)致壓力分布不均,，由于該模具為中心5點式澆口,，根據(jù)口模公式
△P=jL (1) 式中
△P——口模壓力降
j——口模常數(shù)
L——口模長度

由式(1)可以看出，澆點壓力降與流動距離成正比,。由此可以導(dǎo)出中心澆口在成型時壓力P中大于其它分流道澆口壓力P分,，即P中﹥P分，因此可以得出結(jié)論,，中心澆口處壓力過大是導(dǎo)致脹模的根本原因,。

其5點式澆口模具成型過程如圖3，即中心澆口處先充滿,，然后向外擴(kuò)充,，為使制品完全充滿，則制品中心部分要承受過大的補壓壓力,。
2.3 避免壓力不均的解決辦法和出現(xiàn)的問題

解決上述問題的最簡單辦法是堵死中心澆口,。由圖1和圖2可看出，堵住中心澆口后,，4個澆口處的△P值已達(dá)到一致,，不再存在壓力不均現(xiàn)象，但隨之而來又出現(xiàn)一個新問題,，制品在中心點處成型后極易形成燃燒點,，對制品來說是不可接受的，顯然問題并未得到根本解決,，如圖4所示,。于是，我們據(jù)實對改動后模具進(jìn)行一次打樣分析,，發(fā)現(xiàn)制品成型后會留下一f3～f8mm的燃燒點,。


在原中心澆口空腔處，以其上半部直徑,、錐度為準(zhǔn),，做一長度為原來空腔長度1/2的圓臺狀鋁芯將中心澆口上半部封閉，下部用鉆頭,、鉸刀鉆鉸至f6mm一直孔,。

這樣，在注塑過程中,，中心部位未被排凈之氣體在注射壓力作用下的熔體擠至預(yù)置壓縮氣體空腔中被壓縮,，甚至底部熔體結(jié)合處部分熔體亦被壓入其中，形成一高度約5mm的尖錐狀凸起,，與原中心澆口拉斷處斷點痕直徑相當(dāng),，不影響制品外觀,，